報導記者／蘇嘉維

台北報導

台積電（2330）宣布，成功開發全球首創的「晶圓倉儲自動化搬運系統」，已於2020年第一季於晶圓18A廠首先啟用，有效降低庫房員工每人每日95％搬運量，預計將於民國2021年底前，陸續導入台灣廠區的十二吋超大晶圓廠，確保員工職場工作安全。
台積電表示，製造所需的原物料晶圓，每日由供應商配送至各廠區收貨碼頭，再由台積電庫房員工將盒裝晶圓取出、放上輸送帶分派至無塵室生產。為建構更安全無虞的工作環境、優化日常營運流程效率，台積電2018年起，由資材供應鏈管理處攜手風險管理、智能製造中心、製造材料品質可靠性部及新廠規畫部，合力啟動「人因工程—晶圓倉儲自動化」改善計畫，21個月內成功完成晶圓倉儲自動化搬運系統建置。
台積電在晶圓倉儲自動化搬運系統布建當中，以最新啟用的晶圓18A廠為導入起點，透過輸送帶、自動導引運輸車與機器手臂的建置，2020第一次即減省95％非技術性人力負荷，每位庫房員工每日減少1.8公噸搬運量。
台積電指出，考量系統占地面積、各晶圓廠收貨碼頭腹地空間，以及各廠區每日貨物吞吐量，晶圓12B廠、晶圓14A／B廠及晶圓15／B廠，亦將於2021年陸續導入晶圓倉儲自動化搬運系統，而目前興建中的晶圓18B廠，亦將同步建置晶圓倉儲自動化搬運系統。
據了解，台積電的晶圓倉儲自動化搬運系統，是全球第一座半導體晶圓收貨上架的自動化系統。台積電表示，因應系統導入，資材供應鏈管理處亦提出環境友善行動，同步展開各晶圓供應商包材規格標準化作業，取代一次性的包材使用。
台積電表示，透過公司參與系統開發的各組織與供應商共同合作，經過不斷測試與修正，成功開發出業界第一套可重覆穩定應用於自動化系統的標準化包材，每年成功減少1,717公噸紙箱、288公噸保麗龍盒的使用，相當於減少2,410公噸碳足跡、1,345公噸水足跡，同時節能110萬度。台積電除了運用於自有晶圓廠，亦同時鼓勵晶圓供應商將包材的標準化設計分享給更多企業，發揮最大的綠色綜效。